隨著社會(huì)的發(fā)展，人們對(duì)鑄造產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來(lái)越高。用戶對(duì)鑄件的質(zhì)量要求不僅局限內(nèi)在質(zhì)量(化學(xué)成分和機(jī)械性能)有嚴(yán)格要求，而且對(duì)產(chǎn)品的表面質(zhì)量   提出了新的標(biāo)準(zhǔn)。由于，傳統(tǒng)的粘土砂鑄造已不能滿足各種客戶的需要。因而采用   現(xiàn)代的鑄造方法取代粘土砂鑄造已成燎原之勢(shì)。因?yàn)闃渲拌T件表面質(zhì)量地提高，通常能達(dá)Ra=25~50um，而且型砂的硬化無(wú)需加熱烘干，節(jié)約能源；型砂易緊實(shí)、易潰敞、好清理、舊砂容易   回用；而且減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度，工作環(huán)境，生產(chǎn)。目前受到越來(lái)越多的廠家青睞。

樹脂砂風(fēng)扇鑄件型砂不良型氣孔缺陷是由于型砂品質(zhì)不良而造成型砂發(fā)氣量增大、強(qiáng)度降低，型、芯耐沖刷能力減弱，在鋼水充型過(guò)程中部分氣體侵入型腔內(nèi)的鋼水而形成的。故應(yīng)在加強(qiáng)對(duì)原輔材料管理的前提下，控制   砂的工藝參數(shù)?？刂七秽珮渲暮?lt;5％，酒精涂料的含水量<5％，原砂烘干后的殘留水分≤0.2％，芯撐無(wú)油污及鐵銹，粘結(jié)劑及泥條在使用時(shí)不得外溢到型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)，原砂清潔、無(wú)可燃的高發(fā)氣性的夾雜物，在足夠砂強(qiáng)指標(biāo)時(shí)應(yīng)盡量減小樹脂加入量，一般控制為0.8％～1.0％，特別是灼燒減量及微粉含量的控制是關(guān)鍵，灼燒減量越大，型砂發(fā)氣量越大；微粉含量越高，型砂透氣性及耐沖刷能力越差，鑄件氣孔率增大，可見，當(dāng)   砂的灼燒減量≤2時(shí)，鑄件可避免不良型氣孔的產(chǎn)生。

由于樹脂砂采用粘接劑，故鑄型在澆注后的發(fā)氣量相當(dāng)大，并且在十幾秒內(nèi)達(dá)到峰值。讓鋼水充型，在鑄型大量發(fā)氣時(shí)，鋼水已經(jīng)建立了足夠的靜壓力，防止氣體的侵入；并減少鋼水對(duì)砂型的熱輻射時(shí)間。定向流動(dòng)的原則。所謂定向流動(dòng)就是指，通過(guò)澆口和冒口的相互配合，使每個(gè)內(nèi)澆口所進(jìn)的鋼水的流向終點(diǎn)是冒口或集渣、集氣包，充分發(fā)揮冒口排氣和匯集浮渣和非金屬夾雜物的作用。由于樹脂砂發(fā)氣量大，并且砂型脆性大，很容易有散砂落人型腔，而大量的氣體以及部分散砂都是產(chǎn)生鑄造缺陷的直接原因，通過(guò)澆注系統(tǒng)的定向流動(dòng)把氣體和散砂“趕入”冒口，就會(huì)降低缺陷出現(xiàn)的可能性，獲得良好的鑄件。防止?jié)部趯?duì)鑄型的沖刷。樹脂砂在高溫情況下，與鋼水接觸的界面強(qiáng)度會(huì)急劇下降甚至失去，這樣涂料層也將隨著基體的變化而剝落或破損。澆口底部墊成形耐火磚，或設(shè)置耐火磚緩沖窩，防止鋼水對(duì)鑄型的直接沖刷，內(nèi)澆口的位置方向要避免鋼水直沖型(芯)壁。對(duì)于流經(jīng)澆口的鋼水流量超過(guò)500噸的樹脂砂鑄件，澆口采用耐火流鋼磚排出，盡量不使用砂型澆口，防止鋼液對(duì)砂型的沖刷。減少澆冒口系統(tǒng)對(duì)樹脂砂鑄件收縮的阻力。由于樹脂砂生產(chǎn)鑄鋼件的熱裂傾向較大，澆冒口的位置不要選擇在鑄造應(yīng)力集中或應(yīng)力較大的地方，要注意減少對(duì)鑄件收縮的阻礙。普通冒口之間應(yīng)放置退讓性材料。